Le buste in cui sono custodite le lenti o le parti di occhiali destinati al montaggio comportano lavoro di altissimo livello e rispetto dell’ambiente. Tanto che l’azienda guidata da Valter Mariga e dai suoi figli è certificata secondo le severissime regole FSC.
Quante volte abbiamo visto e commentato la confezione di un qualsiasi oggetto che ci passa per le mani? Prendete ad esempio le lenti che sono parte di un occhiale: fin quando non sono montate devono essere trattate con particolare cura e con la certezza che qualsiasi forma di imballaggio non le possa danneggiare. La stessa cosa vale per quando le lenti, dopo essere state tagliate a misura, prendono la strada dell’ottico e quindi del cliente finale. Discorso identico per frontali e aste.
Se partiamo da questa considerazione ci rendiamo facilmente conto che il lavoro di Santi srl è molto più articolato e profondo di quanto si possa immaginare. Mariga è il fondatore della cartotecnica Santi, azienda fondata nel 1985 e che negli anni è diventata leader nel settore dell’imballaggio delle lenti oftalmiche e nei prodotti cartacei per ottici. Per capire quale sia stata la strada che ha portato Santi srl al successo si deve per prima cosa partire dall’oggi e in particolare dai risultati legati alla qualità del prodotto e al rispetto dell’ambiente. Due aspetti che per Mariga e i suoi figli che lo affiancano insieme ai collaboratori dell’azienda sono centrali per la filosofia aziendale. Tanto che è proprio da qui che parte la nostra intervista.
Sig. Mariga, sono davvero tanto importanti l’aspetto ambientale e l’innovazione tecnologica per una azienda come la sua?
“ Sicuramente sì. E quando si parla di innovazione dobbiamo fare riferimento a Industria 4.0. Anche se siamo una realtà relativamente piccola, abbiamo fatto buon uso di quella legge. Oggi siamo davvero una realtà 4.0. Merito della generazione che viene dopo di me, merito dei figli, di tutti quelli che lavorano con noi in azienda. I ragazzi oggi sanno stare davanti a un CAD e capire di robotica. Il loro ingresso in azienda ha dato un impulso importante.
Approfondiamo questi due temi: digitalizzazione e ambiente
“Sotto il profilo della sostenibilità ambientale abbiamo fatto passi davvero importanti e molto impegnativi. Dall’anno scorso siamo certificati anche secondo le norme FSC: il Forest Stewardship Council è un’ONG internazionale senza scopo di lucro, che ha dato vita ad un sistema di certificazione forestale riconosciuto a livello internazionale.
La certificazione ha come scopo la corretta gestione forestale e la tracciabilità dei prodotti derivati, ma anche altro: ad esempio la correttezza dei rapporti di lavoro, la salvaguardia ambientale sul posto di lavoro e la sicurezza. Insomma una certificazione che spiega quello che siamo e quello che vogliamo continuare ad essere. Si tratta di una scelta anche onerosa oltre che responsabile, ma a mio parere necessaria in chiave futura.
A questo aggiungerei anche la totale copertura dei nostri consumi elettrici con un impianto fotovoltaico così da essere a impatto ambientale complessivo pari a zero. Infine, come accennavo prima, anche la digitalizzazione dell’azienda e dei macchinari che progettiamo e produciamo per i nostri clienti oltre che per noi stessi, è centrale.
Sono certo quando dico che il merito di questo passo in avanti è di chi mi segue sotto il profilo generazionale e delle persone che sono qui con noi. A me piace fare le cose fatte bene, pensando al presente e al futuro di tutti e devo dire che le nuove leve sono ancora più orientate al futuro.
Facciamo un piccolo passo indietro: ci racconta l’inizio della sua vicenda da imprenditore?
“Eravamo nel 1985 e già lavoravo nel mondo della cartotecnica da una ventina di anni. Avevo accumulato una buona esperienza e mi ero persuaso che fosse arrivato il momento di provare a fare qualcosa di mio al di fuori dell’orario di lavoro. Così, come molti in queste terre, iniziai un’ attività in proprio sfruttando lo scantinato di casa mia. Avevo un conoscente che faceva proprio buste di carta per ottica e che desiderava vendere una macchina che aveva già qualche anno.
Decisi di acquistarla io e dopo aver firmato un bel pacchetto di cambiali, iniziai a lavorarci sopra. Devo dire che si trattava di una macchina a bobina e che di conseguenza non mi soddisfava del tutto per la qualità del prodotto che ottenevo. Dopo un po’ guardandomi attorno decisi che era forse il caso di indirizzarmi verso una macchina differente che mi permettesse però di avere le buste come piacevano a me. Arrivò la mia seconda macchina.
Anche su questa feci dei lavori di adattamento alle mie necessità. Più che di adattamento si trattava di vere e proprie modifiche profonde per poter ottenere il risultato qualitativo desiderato.
Quando parla di modifiche a cosa si riferisce?
“ Se lei prende in mano una busta per lenti si accorge subito che la protezione è nella parte interna dove sono alloggiate le lenti. Questa protezione una volta non era presente, come del resto anche la busta è diversa da allora: oggi ha anche un soffietto per lato che permette di inserire la lente con maggiore semplicità e senza il rischio di forzare. Ecco le mie modifiche erano anche in quella direzione e credo di essere stato il primo in Europa a produrre buste per lenti così evolute rispetto alla media del settore.
Quindi un innovatore, un precursore dei tempi.
“Più che un innovatore uno scapestrato, mi verrebbe da dire! Pensi che vendetti le mie prime centomila buste con la protezione interna, senza quasi sapere come le avrei realizzate. E le vendetti a una azienda importante. Non riuscivo a venirne a capo: avevo la carta già stampata ma ancora da assemblare, senza la protezione interna. Poi aprendo una lettera commerciale ebbi l’illuminazione: andai in officina e non mi fermai fin quando il tutto non fu finito e consegnato. Proprio in quegli anni la Galileo che aveva realizzato il primo impianto robotizzato per l’inserimento delle lenti nelle buste, venne da me per cercare un modo per rendere più facile realizzare l’operazione. Nacque così il soffietto laterale. Da allora la soluzione si è diffusa e oggi che l’imbustinamento della lente sia robotizzato o manuale, è previsto il soffietto per agevolare l’inserimento.
Voi però non siete solo produttori e fornitori di buste per l’intero mondo dell’occhialeria, dalla vostra esperienza è nato altro.
“ Credo che sia un aspetto inevitabile: dalla capacità di realizzare buste di alto livello qualitativo, il passo verso le macchine per utilizzare al meglio le nostre buste è del tutto naturale. Sotto questo aspetto la EasyPack 22, l’ultima nata nella nostra officina, è quanto di più interessante si possa ottenere. Il punto di forza di Easypack22 è la capacità di imbustare automaticamente, sia le lenti di ricetta che quelle di serie. Il tutto in modo estremamente facile e a prova di errore, grazie alla gestione elettronica della macchina.gestione elettronica che oltre tutto è integrabile con i sistemi gestionali già presenti nel laboratori ottici. Il risultato che riusciamo a garantire sta nella certezza e nell’efficienza del percorso di confezionamento delle lenti. Ovviamente senza limiti per quanto concerne i formati delle singole buste e con anche l’opportunità di imbustare insieme alla lente anche il relativo certificato di garanzia. Insomma se da una parte aiutiamo le imprese a gestire al meglio e senza danni la movimentazione di frontali, aste e lenti, dall’altra le mettiamo anche nelle condizioni di riuscire a realizzare un lavoro logistico con grande efficienza e precisione.”
Sinceramente non avremmo mai pensato che dietro a un’operazione apparentemente semplice come l’imbustinamento ci fosse tanto lavoro
“Il lavoro non riguarda solo la fase dell’imbustinamento, ma anche e sopratutto quella di studio e realizzazione delle buste. Lei pensi che adesso siamo in piena transizione ecologica e quindi abbiamo rivoluzionato i materiali utilizzati per le buste in modo da renderli accettabili a livello di impatto ambientale senza però correre il rischio di danneggiare il prodotto. Che si tratti di lenti, aste o montature non ci devono essere mai problemi.
Che cosa intende?
“ Le faccio un esempio: fino a ieri per la protezione delle montature, veniva utilizzato materiale plastico, di solito polietilene. Negli ultimi anni ci siamo dati da fare per ridurre questo impatto. Abbiamo individuato una carta molto speciale antigraffio, FSC che in Europa riescono a lavorare solo pochissime realtà e fra queste ci siamo noi. La conseguenza è che adesso abbiamo siglato accordi di fornitura con realtà produttive importanti e proprio in queste settimane stiamo iniziando la produzione delle prime buste realizzate secondo questi criteri. Il primo di questi contratti prevede la fornitura di oltre 50 milioni di buste copri asta l’anno. Numeri importanti destinati a crescere man mano che passeranno i mesi e gli anni. I macchinari necessari ce li siamo costruiti da soli, sia per la parte hardware sia per la componente software.
Quali le difficoltà nel trattare e lavorare questa carta?
“Iniziamo col dire che è una carta molto leggera, siamo nell’ordine dei 20 grammi. Inoltre è davvero difficile da maneggiare senza danneggiarla. Mettere a punto il processo è stato davvero difficile. Con questa carta anche posare un banale strato di colla è difficile. Sembra che trattandosi di banali buste di carta, anche se speciale, sia tutto riconducibile a una tecnica e una tecnologia banali. Ma non può immaginare, se non vivendo il processo dall’interno, quanto sia complicato costruire queste piccole buste – guaine.
